O que é a Cortina Atirantada?

Cortina Atirantada é a técnica de contenção utilizada para execução de uma “cortina” de contenção, de concreto armado, projetado, parede diafragma ou perfis metálicos cravados, concomitantemente com a perfuração, aplicação, injeção e protensão dos tirantes. Este tipo de contenção pode ser de caráter provisório (subsolos) ou definitivo.

Sua aplicação é recomendada para cortes em terrenos com grande carga a ser contida ou solo que apresenta pouca resistência á sua estabilidade.

O processo de execução segue o sentido descendente, respeitando a retirada do solo em etapas, a fim de não por em risco a estabilidade do solo. No caso de perfis metálicos, a inserção de tirantes
da-se após o cravamento dos mesmos e escoramento. O atirantamento é dividido em quatro etapas: Perfuração, instalação dos tirantes (monobarra ou cordoalha de aço), injeção da nata de cimento e protensão dos tirantes.

O que é Concreto Projetado? Quais são as principais Vantagens e indicações de uso?

O Concreto projetado é lançado em alta velocidade sobre uma superfície e transportado pneumaticamente, além de ser auto-compactado e de grande resistência.

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define o concreto projetado como “um concreto com dimensão máxima do agregado superior a 4,8mm, transportado através de uma tubulação e projetado, sob pressão, a elevada velocidade, sobre uma superfície, sendo compactado simultaneamente”.

Essa técnica de concretagem é utilizada no mundo desde o início do século passado. Já no Brasil, o concreto projetado foi inserido na construção civil na década de 1960.

Aplicação do concreto projetado, técnica utilizada na construção civil brasileira desde a década de 1960.

Quais as principais características do concreto projetado?

O concreto projetado, também conhecido como gunita, é uma excelente opção na construção de túneis, estabilização de encostas, reforço estrutural, paredes de contenção, piscinas e paredes de concreto armado. É, ainda, o mais indicado para concretagens urgentes em socorro de estruturas que sofreram algum tipo de dano.

Quando comparado com o concreto tradicional, percebe-se que, apesar de a dosagem de cimento ser a mesma (variando entre 300 e 375kg/m³ e, em alguns casos, 500kg/m³), os  agregados são tamanhos diferentes, enquanto o projetado trabalha usualmente com Brita 0, o concreto tradicional pode empregar agregados maiores.

Isso ocorre para possibilitar a redução de cimento e a diminuição da retração hidráulica, permitindo que o concreto projetado seja utilizado como material estrutural.

Conforme a definição inicial deste artigo, a mistura é transportada por uma tubulação e propelida em velocidade e pressão elevadas sobre a superfície. O material lançado adere à superfície devido à força do impacto, sem a necessidade dos vibradores. Isso resulta em um concreto resistente e de alta compacidade.

Para aplicar o concreto projetado, é normal a utilização de um aditivo de acelerador de pega, assim como a utilização de fibras para concreto no meio da mistura, que podem substituir até mesmo as armaduras convencionais.

Em se tratando do cimento, não há restrições a serem adotadas. Já os agregados são: areia natural com módulo de finura entre 2,4 e 3,2, além de Brita 0 com Dmax de 12,5mm. Para finalizar, esse tipo de concreto requer os mesmos cuidados com a cura em relação ao concreto convencional.

Quais os tipos de concreto projetado existentes?

Os tipos de concreto projetado e o processo de projeção podem ser classificados segundo o tipo de equipamento envolvido. Isso é definido de acordo com as condições nas quais o material irá ser trabalhado.

Levando em conta os equipamentos disponíveis atualmente, é possível definir dois tipos básicos de processo de projeção: por via seca e por via úmida.

Aplicação por via seca

O processo de aplicação do concreto por via seca consiste na mistura do cimento com agregados. Essa mistura é conduzida sob pressão até o bico projetor, no qual recebe a água e os aditivos. Para um menor consumo de cimento, é indicado utilizar um mangote com maior extensão.

Por via seca, o concreto pode ser ajustado às diversas condições da superfície de aplicação, inclusive na presença de água. Entre as vantagens da aplicação via seca, estão:

  • Alcance da projeção do concreto de até 60 metros de distância;
  • Menor investimento total quando comparado à via úmida;
  • Fácil operação dos equipamentos;
  • Material mais compactado à superfície;
  • Grandes resistências devido ao baixo fator água/cimento.

Já entre os fatores negativos, destacam-se:

  • Consumo de ar comprimido, gerando maior esforço do compressor;
  • Perda de material que não impregna na superfície de aplicação;
  • Perda de agregado no momento do lançamento;
  • Geração de poeira.

A projeção via seca tem sido facilitada ao longo dos anos por meio de um processo que permite o pré-umedecimento da mistura durante o trajeto até o bico de projeção. O mangote é seccionado a mais ou menos cinco metros antes do bico, parte em que é conectado um dispositivo que permite a injeção da água.

Além de facilitar a aplicação em si, outra vantagem desse processo é a diminuição da quantidade de pó gerado na operação.

Preparação de bomba para a projeção de concreto via seca.

Aplicação por via úmida

O processo de aplicação por via úmida consiste em uma preparação da forma comum, misturando-se – antes do bombeamento – o cimento, agregados e água. Apenas o aditivo acelerador é adicionado, juntamente com o concreto fresco, na hora da projeção.

Ou seja, o concreto chega à bomba com toda a água necessária já misturada, sendo o ar comprimido utilizado para acelerar a projeção no bico. E, em alguns casos, para pressurização de câmaras da bomba de concreto ou mesmo para transporte da mistura úmida pelo mangote.

Entre as vantagens da aplicação por via úmida, estão:

  • Menos equipamentos no local de trabalho;
  • Menor desgaste dos equipamentos utilizados;
  • Menor consumo de ar comprimido;
  • Menor perda de material durante o lançamento;
  • Não produz poeira.

Já os fatores negativos dizem respeito às seguintes situações:

  • Dificuldade em obter maior resistência, já que o fator água/cimento é alto na mistura;
  • O concreto é menos compactado, devido ao fator água/cimento ser alto;
  • Quando aplicado em uma superfície com presença de água, possui maior dificuldade no controle de qualidade do material;
  • Pode produzir grande perda de material caso seja necessária a interrupção dos serviços.

A diferença desse processo em relação ao anterior é que, por via seca, utiliza-se tal aplicação onde há dificuldade de acesso ou quando a distância entre a usina de concreto e o canteiro é muito grande. No caso de não haver esse cenário, a escolha se dá pela projeção via úmida.

Projeção de concreto por via úmida tem menor consumo de ar comprimido em comparação com a via seca.

Quais as grandes vantagens desse concreto?

Algumas das maiores vantagens do concreto projetado em relação aos demais dizem respeito à maior facilidade de adesão e ganho de resistência em um período de tempo surpreendentemente curto.

Há, também, a dispensa do emprego de fôrmas para conter o selamento das superfícies. Isso ocorre devido à alta velocidade de lançamento e componentes especiais.

Onde ele é usado?

O concreto projetado é amplamente utilizado na estabilização de encostas, reforço estrutural (lajes, vigas, pilares), paredes de contenção, construção de piscinas e reservatórios, barragens e paredes de concreto armado.

Isso sem contar que se trata do material mais indicado para concretagens urgentes em socorro de estruturas que sofreram algum tipo de acidente. Mas, a principal aplicação acontece mesmo na construção de túneis.

Normalmente empregado em túneis com escavação manual ou túneis mineiros, o concreto projetado pode ser útil tanto nos casos de construções feitas em solos quanto em rochas. As aplicações vão desde o revestimento primário de túneis até o revestimento definitivo, em substituição à solução tradicional de revestimento final em concreto moldado in loco.

Na construção de grandes barragens, após escavação e limpeza da rocha, o leito e encostas são tratados com concreto projetado. O motivo diz respeito à boa aderência e pelo material preencher bem as cavidades, antes do lançamento do concreto convencional.

O concreto projetado pode também ser combinado com outras soluções, como revestimento para o solo grampeado, uma tecnologia construtiva desenvolvida inicialmente para a construção de galerias.

Concreto projetado aplicado em um túnel.

Quais são os maiores desafios do concreto projetado?

Podemos destacar as seguintes situações como sendo os maiores desafios do concreto projetado: homogeneidade, índice de reflexão, desplacamento e aderência.

Homogeneidade

A falta de homogeneidade do concreto projetado aparece devido ao próprio processo de projeção, a uma execução descuidada ou a uma falta de experiência da equipe. As causas principais da heterogeneidade do material, apresentando-se com defeitos, são:

  • Oclusão de material refletido;
  • Laminação;
  • Efeito de sombra;
  • Desplacamentos;
  • Alterações na superfície do material;
  • Variação da resistência à compressão do material.

Índices de reflexão

A reflexão é uma característica inerente ao processo de lançamento do concreto projetado. Ela é um dos fatores que determinam a viabilidade econômica do produto, pois o material refletido não pode ser reempregado na projeção.

Os fatores que determinam a maior ou menor reflexão vão desde o traço do concreto e qualidade dos materiais até as condições da superfície.

Os índices de reflexão podem ser minimizados com a incorporação de materiais finos, como a sílica ativa, que além de aumentar a resistência do concreto proporciona maior coesão, redução da dimensão do agregado e aumento do teor de aditivos aceleradores.

Desplacamento

Desplacamento é o fenômeno de destacamento de massa já projetada por falta de aderência. A falta de aderência ocorre devido à aplicação de concreto projetado sobre superfícies com materiais soltos, muito lisos, com camadas de carbonato de cálcio ou muito úmidos. Também pode ocorrer caso o concreto projetado tenha excesso de umidade.

Outra razão é que o concreto projetado normal dificilmente consegue atingir espessuras superiores a 7,5cm sem que haja o rompimento por falta de coesão. Assim, para atingir essas espessuras, utilizam-se várias passadas (o que aumenta a reflexão) ou recorre-se a aditivos aceleradores de pega ou emprego de sílica ativa.

O desplacamento gera um maior risco de acidentes no trabalho durante a projeção, visto que pode ocorrer queda de material sobre algum operário ou sobre o próprio mangoteiro.

Aderência

Como causa desplacamentos, a falta de aderência do concreto projetado causa problemas de custos, assim como de segurança estrutural e operacional. Ela pode ocorrer devido a substratos fracos, muito lisos ou, ainda, que estejam contaminados com material solto ou parcialmente endurecidos.

A pequena resistência do material nas primeiras horas após a projeção também é uma causa importante da falta de aderência. Isso pode desencadear fissuramento junto ao substrato, devido ao próprio peso da camada e à grande deformabilidade. A utilização de uma maior quantidade de aditivos aceleradores de pega seria a solução para essa questão.

Como aumentar a qualidade do concreto projetado?

O fator mais importante do concreto projetado é a coesão, que rege a facilidade que a massa tem de aderir ao substrato. Para que isso ocorra, deve-se aumentar a quantidade de finos do traço do concreto, adicionando a sílica ativa, que é cerca de cem vezes mais fina do que o cimento.

Além de aumentar a durabilidade do concreto, esse processo trará maior coesão, aderência e resistência. Essas questões irão ajudar a prevenir possíveis reações dos agregados com os álcalis do cimento, além de reduzir significativamente o calor de hidratação.

O uso da sílica ativa também tem como principais vantagens reduzir a permeabilidade do concreto, aumentar a resistividade e minimizar os índices de reflexão, além de funcionar como proteção a agentes agressivos.

Fibras de aço e de propileno também são muito utilizadas na elaboração de concretos projetados. Mesmo não tendo como função primordial a elevação da resistência, contribuem para a maior ductilidade do concreto, melhorando a distribuição de fissuras e reduzindo a abertura máxima delas.

Os principais cuidados na hora de usar esse concreto

Com relação à saúde, deve haver o cuidado de usar os EPIs. Afinal, há grande formação de poeira quando o concreto é inserido no equipamento de jateamento por via seca. Além disso, o cimento em si também é perigoso para a pele. Em termos gerais, deve-se sempre usar luvas, máscaras tipo PFF1 e calçados, para a neutralização dos agentes agressivos.

As operações de projeção de concreto incluem perigos como: ocorrências durante a projeção propriamente dita, reflexão, entupimentos, quebra de equipamentos, queimaduras causadas por materiais cáusticos e desplacamentos. No caso de via seca, há ainda a presença de partículas finas em suspensão.

Com relação ao concreto projetado em si, antes do início da aplicação, deve-se verificar se materiais e equipamentos estão em condições de permitir uma operação contínua e eficiente. Caso a preparação das superfícies tenha sido efetuada dias ou semanas antes da aplicação, o substrato deve ser novamente limpo e umedecido.

Vale ressaltar que tanto o concreto projetado por via seca quanto por via úmida utilizam diferentes tipos de equipamentos, com os quais a equipe básica deve estar familiarizada.

 

O que é Solo Reforçado?

A Talus Engenharia, empresa especializada em execução de serviços geotécnicos, executa quase todos os serviços especiais do setor, consolidou-se no mercado de contenções com métodos e equipamentos próprios, que não apenas atendem às necessidades de seus clientes, mas também, o faz de maneira sustentável e com total responsabilidade com o meio ambiente.

E, um de seus serviços mais eficientes e procurados é a execução de contenções de solo reforçado em corte.

O QUE É SOLO REFORÇADO EM CORTE E COMO ELE FUNCIONA?

Solo reforçado em corte é uma técnica de melhoria de solos, que permite a contenção de taludes naturais de corte, por meio da execução de chumbadores, concreto projetado e drenagem.

A técnica é utilizada na contenção de taludes de escavação e de taludes naturais. Os taludes gerados por escavação são eficientemente contidos através do uso de solo grampeado.

Os taludes naturais podem ser contidos através da execução solo reforçado em corte, antes ou depois de serem afetados por desastres naturais como tempestades e desmoronamentos que os tornam instáveis e passíveis de rupturas e risco para pessoas e propriedades.

A aplicação desta técnica é extensa desde a contenção de emboques de túneis, taludes rodo-ferroviários, residenciais, indústrias e em qualquer local onde se precise de uma contenção eficiente.

Agora que entendemos qual a necessidade de uma contenção em solo reforçado em corte, compreendamos mais sobre como o serviço é executado.

Uma vez que estejamos de posse de um projeto de contenção em solo reforçado em corte nossos engenheiros e técnicos estudarão a melhor e a mais segura maneira de executá-lo, preservando o seu entorno de impactos ambientais.

A técnica de contenção em pauta consiste principalmente em executar perfurações no solo para instalação de barras de aço, os chumbadores ou grampos, dotados de mangueiras especiais de injeção. As injeções de calda de cimento sob pressão vêm em seguida, e são feitas de forma setorizada, melhorando as condições geológicas do terreno e transformando-o em um muro de peso. O terreno que você quer conter será modificado para melhor com esta contenção.

Para finalizar é feito um revestimento em concreto projetado para proteção superficial do talude de solo reforçado em corte.

OS PROCESSOS SÃO EXECUTADOS DE ACORDO COM AS NORMAS TÉCNICAS EXISTENTES NO PAÍS.

Ao realizar uma contenção em solo reforçado em corte em sua obra, todas as etapas serão devidamente supervisionadas e apresentadas em boletins, para sua completa ciência, além de uma execução dentro dos mais rigorosos padrões de segurança do trabalho.

Testes e Ensaios de Tirantes

Execução de tirantes ancorados no terreno, todos os tirantes em uma cortina devem ser submetidos a ensaios de protensão. A norma recomenda os seguintes ensaios, de acordo com a norma da ABNT NBR 5629:

  • Recebimento. São ensaios rotineiros que devem ser executados em 100% dos tirantes e têm a finalidade de determinar o comportamento carga-deslocamento do sistema.

  • Qualificação. Devem ser executados em no mínimo 2 (dois) tirantes ou 1% do total de tirantes na obra. São utilizados para avaliar a capacidade de carga, os comprimentos livre e ancorados reais, bem como a resistência lateral desenvolvida ao longo do trecho livre.
  • Básico. É feito em tirante-piloto, construído para testes prévios minuciosos. Nessa modalidade de ensaio, o tirante pode ser subdimensionado propositalmente para sofrer ruptura. Pode também ser exumado.
  • Fluência. Avalia o desempenho da ancoragem permanente sob cargas
  • de longa duração.

O que é Solo Grampeado?

  • CONCEITO DO SOLO GRAMPEADO

Solo Grampeado é a técnica de reforço de solos em que se utilizam inclusões semirrígidas no solo. É uma técnica bastante prática e comprovadamente eficiente para a estabilização de taludes de escavações através do reforço do solo “in situ”.

► Testes e Ensaios de Tirantes
► O que é Solo Reforçado?
► O que é Concreto Projetado? Quais são as principais Vantagens e indicações de uso?
► O que é a Cortina Atirantada?
► Testes e Ensaios de Tirantes

Consiste em um reforço obtido através da inclusão de elementos resistentes à flexão composta, denominados grampos. Os grampos são instalados suborizontalmente, de forma a introduzir esforços resistentes de tração e cisalhamento.

  • TIPOS/MODELOS

1. Primeiro é feito um corte parcial, seguido da perfuração e inserção da barra de ferro;

2. Centralizada a barra no furo, é fixada pela injeção de nata de cimento (a ancoragem é feita em toda a extensão do chumbador, e não apenas no nicho final);

3. A superfície é recoberta com uma tela metálica e revestida com concreto projetado.

  • MÉTODO/TÉCNICA CONSTRUTIVA

1. Primeiro é feito um corte parcial, seguido da perfuração e inserção da barra de ferro;

2. Centralizada a barra no furo, é fixada pela injeção de nata de cimento (a ancoragem é feita em toda a extensão do chumbador, e não apenas no nicho final);

3. A superfície é recoberta com uma tela metálica e revestida com concreto projetado.

  • CUIDADOS GERAIS NA EXECUÇÃO

Os principais cuidados na execução do solo grampeado estão relacionados ao sistema de drenagem interna e externa: esse processo deve ser feito com antecedência para, em caso de chuvas, não ocorrer o desmoronamento do solo.

  • PROPRIEDADES

1. Possibilita a deformação do terreno, com isso permite-se a formação de uma região plastificada no entorno da escavação, que pode ser reforçada através de chumbadores.

2. Os grampos podem ser barras de aço, barras sintéticas de seção cilíndrica ou retangular, microestacas ou, em casos especiais, estacas.

3. É um método passivo, ou seja, só atua quando o terreno se movimenta. É aplicável apenas em solos firmes, ou a terra escorre por entre os grampos.

4. A espessura final da parede varia de 5 a 6 cm.

5. As barras se localizam a distâncias de 80 cm a 1,40 m. Não há consenso se a injeção da nata no orifício deve ser feita sob pressão ou não.

  • MATERIAIS UTILIZADOS

• Barra de aço;

• Nata de cimento (cimento e água).

REFERÊNCIASNORMAS TÉCNICAS DE REFERÊNCIA:• ABNT NBR 8044 – Projetos geotécnicos;• ABNT NBR 11682 – Estabilidade de Encostas;• ABNT NBR 6122 – Projeto e Execução de Fundações;• ABNT NBR 5629 – Execução de tirantes no solo;• ABNT NBR 6118 – Projeto de Estruturas de Concreto.OUTRAS REFERÊNCIAS:• Talude Seguro. Revista Téchne, edição 83. Editora Pini, São Paulo, Fevereiro de 2004.• CARDOSO, Francisco Ferreira. Sistemas de Contenção – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – Tecnologia da Construção de Edifícios I. Fevereiro 2002. (Documento não publicado) Disponível em: http://pcc2435.pcc.usp.br/pdf/sistemas_contencao.pdf).

 

O que são Biomantas e onde são mais utilizadas?

A biomanta também conhecida como tela vegetal é um biotêxtil translucido e flexível, constituído de fibras mistas: 70% de fibras desidratadas (palha) e 30% de fibras de coco, entrelaçadas por meio de uma costura industrial longitudinal, com fios resistentes degradáveis de polipropileno e outras substâncias.

A biomanta possui alta resistência e é enrolada em bobina e embalada por filme plástico. Protege o solo da erosão superficial retendo a umidade por mais tempo, e essa retenção propicia condições mais adequadas de germinação e desenvolvimento das espécies vegetais semeadas, além de fornecer nutrientes e servir de fonte de matéria orgânica para o solo, auxiliando em sua estruturação.

As biomantas também proporcionam sombreamento, retenção da umidade no solo e quando implantado o trabalho de reconstituição vegetal, a biomanta facilita a germinação de sementes do local. Sem contar que a biomanta protege o solo contra o impacto direto da chuva e mantém boa umidade e proteção das sementes lançadas.

Aplicações

As biomantas podem ser aplicadas em qualquer tipo de solo ou superfície inclinada, diretamente sobre a área que deseja proteger com finalidades estéticas, ambientais e para estabilização de solos. A composição, degradabilidade, gramatura e resistência das biomantas variam e devem adequar-se às necessidades dos projetos de recuperação e proteção ambiental específicos, já que cada uma destina-se a diferentes situações e, consequentemente, aplicações.

Mas de modo geral a biomanta pode ser aplicada em projetos especiais para mitigar grandes distúrbios ambientais, projetos de bioengenharia, proteção de margens de cursos d’água e reservatórios hidráulicos, rodovias, ferrovias, aeroportos, polidutos, drenagens de alto fluxo, minerações, áreas pantanosas, brejos, taludes de corte e aterro de qualquer inclinação, solos com grande suscetibilidade à erosão, proteção de aterro sanitário e resíduos industriais.

Vantagens

A biomanta protege o solo contra a erosão, facilita a germinação de sementes, facilita a manutenção de nutrientes do solo, permite fixar melhor as sementes e os fertilizantes utilizados no processo de plantio, diminui a fluidez de água superficial, protege as margens de cursos d’água, altera substancialmente o tempo de revegetação (processo de reflorestamento de áreas degradadas), permite o plantio durante todo o ano, mesmo na seca, impede a degradação do solo por efeitos do vento, mantém umidade do solo, facilita a infiltração de águas no solo e diminui o assoreamento de cursos d’água.

Ficha técnica

Comprimento (m): 33,40

Largura (m): 1,50 ou 3,00

Área da bobina (m2): 50,00 ou 100,00

Gramatura da matriz orgânica (g/m2): 500

Peso da bobina (kg): 25,00 ou 50,00

Longevidade (meses): 30-48

Resistência à tração (kgf/m): 55,00

Diâmetro da bobina (m): 0,45

Espaçamento entre linhas (cm): 5,00

Comprimento do ponto (cm) 6,00

Inclinação máxima do talude (H:V) 1:2

Sustentabilidade à erosão: média/alta

 

 

Tela de Alta Resistência – Quais as principais vantagens? Onde utilizar?

As Tela de Alta Resistência e elevada resistência à tração e baixos níveis de alongamento, ideais para o revestimento e proteção de taludes rochosos.

As Telas de alta resistência são confeccionadas com arames recobertos por revestimento plástico em PVC, resultando em elementos de maior resistência à corrosão, sendo especialmente indicados para obras hidráulicas e ambientes marítimos, poluídos ou quimicamente agressivos.

A malha hexagonal tem durabilidade e resistência suficiente para suportar o impacto das pedras, sendo que a dupla torção impedirá a propagação do desfiamento da malha caso um dos arames se rompa.

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O que é o Dreno Horizontal Profundo DHP? Para que serve? Onde e Como é utilizado?

O Dreno Horizontal Profundo (DHP), é um dispositivo construído com tubos perfurados ou ranhurados, revestidos com manta geotêxtil, geossintética ou tela de nylon, que quando instalados em perfurações sub-horizontais captam e conduzem para fora a água contida no interior de maciços. Normalmente, o dreno horizontal profundo DHP é instalado com inclinação de 5 a 10 graus com a horizontal, em perfurações com diâmetros que variam de 2 a 4 polegadas e montados com tubos PVC ou metálicos de diâmetro entre 1 ½ e 3 polegadas.

PARA QUE SERVE O DRENO HORIZONTAL PROFUNDO (DHP)?

O comprimento de um dreno horizontal profundo DHP pode atingir até 100 metros, mas os comprimentos mais utilizados ficam no entorno de 10 a 20 metros. Como o diâmetro dos tubos é relativamente reduzido, é necessária uma grande quantidade de perfurações ou ranhuras ao longo do seu comprimento para se drenar a água do subsolo.

A quantidade e comprimento do dreno horizontal profundos DHP necessários, varia de acordo com a geometria do nível de água e permeabilidade do solo constituinte do maciço que determinará o volume de água a ser drenado. Os drenos sub-horizontais profundos são previamente montados em bancadas para posterior introdução em perfurações do maciço. As perfurações são executadas por perfuratrizes dotadas de trados ou tubos, através dos quais se circula água ou ar comprimido para transporte do material escavado.

ONDE APLICAR DRENO HORIZONTAL PROFUNDO DHP?

O dreno horizontal profundo DHP pode ser aplicado em drenagem para estabilização de encostas naturais ou estabilização de cortes e aterros.

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